仓库管理程序

仓库管理程序及流程：

一、目的：

1、为了更好地发挥仓库对材料的调配功能，规范公司仓库的材料管理程序，促进公司仓库的各项工作科学、安全、高效、有序、合理地运作。

2、确保公司资产不流失和各工程项目所需材料的品牌、型号、规格以及质量合符要求，保证仓库材料供应不延误工程项目的进度，较准确做好各工程项目成本决算。特制定本管理制度。

二、适用范围：适用公司各项目部仓库管理岗位人员。

三、总则：为加强仓库工作的管理，提高采购工作的效率，制定本制度。所有的仓库管理人员及相关人员均应以本制度为依据开展工作。

1、通过指定仓库管理制度及 *** 作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提高工作效率起到激励作用。

2、加强仓库库存管理，明确货物出、入库手续及流程，提高公司资金、货物使用率，保证仓库安全。

3、仓库员负责做到名称、型号、规格、配套、积压、报废、数量、资金“八清楚”及存储、防护工作。

4、仓库员负责单据追查、保管、入账。

四、仓库管理制度

1、为防止公司材料资产流失，公司用于工程项目的一切所购买材料物品（板房所需购买的家私和摆设品，公司可以指定专人和仓管员验收后交项目）原则上都必须先入库后才能从仓库领出，禁止不入库直接交工地的做法。没验收人签名，公司财务部有权拒绝报帐。

2、仓库所有物品进行分类建立帐册。可分为：五金交电水暖类、化工（油漆）、铝、钢材类、板（木）材建材（包括瓷砖）类、手动工具和机具及配件类、日杂防护劳保用品类。

3、仓库所有物品必须根据材料的属性和类型安排固定位置进行规范化摆放，尽可能在固定位置上贴上物品识标以便拿取。

4、仓库必须建立起分类的入库帐本和各工程项目的出库帐本。所有帐目当天发生当天入帐完毕及日报勤哲系统，禁止隔天做帐。

5、仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的材料岀库。

6、仓库每月定点或者每季度一次或者半年一次仓库清理、整理和资产整体盘点并将盘点情况（包括产生盈亏情况说明）上报公司。盘点参与部门：财务部、采购部、项目部、班组、必要时可以邀请预算部。盘点时，禁止仅抄袭敷衍了事，必须实物实盘。

7、仓库对所有机具类工具进行登记造表，建立起借用登记的管理办法。每年清理、整理一次，按可用、在用、废旧、报废情况登记造表上报公司。特别是由于使用寿命极限报废的且属于公司固定资产的机具要及时上报公司财务部销帐。

资材管理程序\x0d\x0a1 目的：\x0d\x0a1.1完善部门整体管理\x0d\x0a1.2制定明确有效的料件进出管理模式\x0d\x0a1.3合理定位仓库的功能作用\x0d\x0a\x0d\x0a2 范围：\x0d\x0a适用于格力博集团资材部\x0d\x0a\x0d\x0a3 职责：\x0d\x0a3.1资材部负责对物料的入库、储存、领料、退料等过程的管理。\x0d\x0a3.2领料部门负责提供领料单据及料件领出后的管理。\x0d\x0a3.3财务部负责对物料相关的各种账单的收集和系统输单管理。\x0d\x0a3.4品管部负责对入库物料及成品检验的管理。\x0d\x0a3.5物流部负责对料件进行跟踪及库存控制的管理。\x0d\x0a\x0d\x0a4 工作程序：\x0d\x0a4.1收料管理：\x0d\x0a4.1.1 供应商送货至仓库，送货单上的订单号、品号及数量必须与实物上的送货标签一致。每批送货必须附有《产品检验报告》。\x0d\x0a4.1.2 收货员按以下规则对来货进行拒收的判定。\x0d\x0a4.1.3 首先通过ERP系统按供应商代码查询数量、采购单号、交期是否相符，不符合将予以拒收。\x0d\x0a4.1.4 供应商属于常州地区的，预交期为生产前2天，非常州地区的为5天，电机厂部件预交期为5天，塑料粒子前置期为5~7天。\x0d\x0a4.1.5 收货员再查询库存情况以及生产排定情况，并按照大件送货数+库存数超过3天的生产量、以及小件送货数+库存数超过7天的生产量时，予以拒收。\x0d\x0a4.1.6收货员按上述规则进行判定并开据《料件拒收报告》，，详细填写日期，供应商名称、订单号、品名、品号、送货数量、库存数量以及拒收原因。\x0d\x0a4.1.7收货处班长（仓库主任）根据拒收原因说明通知供应商将超送数量拉回。\x0d\x0a4.1.8供应商认可拉回的，单据上标注“供应商已经拉回”，交仓库主任处确认。\x0d\x0a4.1.9供应商不认可拉回的，仓库主任确认拒收原因后交PMC总经理判定是否拒收。\x0d\x0a4.1.10每天下午4：30仓库主任将当天所有《料件拒收报告》汇总到仓库文员处进行统计汇总《每日拒收报表》，以邮件的形式发送相关部门。\x0d\x0a4.1.11收货员必须认真清点数量，确认送货单上的内容与实物完全一致后签名确认，并交于财务输单员打印《零部件收货报检、入库单》给IQC验货。收货员应将IQC检验合格的料件移至仓库摆放，同时对数量进行再次确认，对IQC判退的料件入不良仓待退供应商。\x0d\x0a4.1.12供应商送货人员必须服从收货人员的合理安排卸货地点，并按照收货人员的要求合理堆放。\x0d\x0a4.2料件管理：\x0d\x0a4.2.1仓管员将合格的来料件放至仓库合格区货架定位摆放，并将该料件的定位位置输入至ERP系统，系统在制令单上显示出该料件的位置，同时按该位置的同类物料零部件实施编号，仓管员可依该位置进行先入、先出的配料。\x0d\x0a4.2.2仓管员根据财务输单员在各库选择的每日20种料件进行盘点，对盘点结果差异上报并由各库负责人分析原因调查解决。\x0d\x0a4.2.3 仓管员在配料时，要做到只留一个尾箱的原则，对于整包装发生取用的时候，应在箱子上做好标识。 \x0d\x0a4.3发料管理：\x0d\x0a4.3.1仓库班长根据生产计划部下发的制令单，结合生产计划安排仓管员进行配料，配料时必须做到先进先出。仓管员将配好的料件与生产物料员交收时必须逐项清点并确认数量后签字。\x0d\x0a4.3.2仓库将配料不齐的缺料列出清单每日及时上报给物流部等相关部门。物流部及时追踪物料的到埠情况，并将结果反馈到仓库。仓库依反馈的信息做好收货、报检、入库准备工作。\x0d\x0a4.3.3仓库在补欠料件合格入库后应及时通知生产物料员领取。对生产补退料，若有库存，仓库及时发给生产线，若无库存，仓库报缺给物流，并跟踪料件到库、报检、入库、上线的整个过程。\x0d\x0a4.3.4生产超领料时，若是设计变更要求增加的，领料单经部门负责人和生产计划部下单组员签字后即可发放。若是生产短缺的，必须由生产部长及生产计划部下单组员签字后才可发料。非生产领料，由各部门副总及生产计划部下单组成员签名后才可到仓库领料。\x0d\x0a4.4不良品管理：\x0d\x0a4.4.1生产部物料员依退料途径将不良品的退料单经部门负责人签字、品管巡检判定，最后连同不良料件退不良仓，由不良仓仓管员清点数量后签收确认。\x0d\x0a4.4.2生产部对不良品料件必须做到日清日退。生产退料单上的退料原因必须注明。若是连带不良，退料单上必须注明是来料连带不良还是加工连带不良。对于来料不良超过一定比例的必须经IQC主任及以上签字认可。若所退不良料件需报废的，必须由部门副总签字确认。\x0d\x0a4.4.3不良仓仓管员必须做好不良退货管理台帐，将不良料件整理归类摆放，并将不良品及时退给供应商。当供应商拒收不良品时，仓管员应立即上报给班长，班长应立即联系采购，由采购通知供应商负责人将不良品收回。仓库主任应根据每周退货情况，将难处理的退货料件统计给物流采购部。由采购物流部联系供应商协商退货事项。\x0d\x0a4.5成品入库、出货管理\x0d\x0a4.5.1生产部根据计划生产的成品填写《成品报检、入库单》给出货检验员检验。若成品检验为不合格，该成品必须生产部返工后重新报检、检验。若成品检验为合格品，生产部物料员与仓管员办理相关入库手续。仓管员将合格的成品归类摆放，并做好每日《成品入库管理台帐》。\x0d\x0a4.5.2仓管员依业务部的出货通知对成品库内合格物品的品号、数量、订单号等进行核对。仓管员对每个集装箱出货数量进行配货，再由班长检查确认。\x0d\x0a4.5.3成品班长必须依照《集装箱检验规范》上面要求对待装集装箱进行全面检查，并将结果签名确认。班长必须对每一栈板的出货数量和订单号进行点检，并把点检结果用《成品出货确认表》记录下来。成品班长填写《装箱单》后在封箱前再次核对箱号、封号是否与装箱要求一致，核对无误后封箱。仓管员根据出货明细表在《成品出入库管理台帐》上销账。财务输单员依业务发出的出货通知单在ERP系统中做成品销账。\x0d\x0a\x0d\x0a5 相关文件：\x0d\x0a《仓库收货流程》\x0d\x0a《料件位置摆放流程》\x0d\x0a《每日盘点流程》\x0d\x0a《料件先进先出流程》\x0d\x0a《仓库发料流程》\x0d\x0a《不良品料件管理流程》\x0d\x0a《成品入库管理流程》\x0d\x0a《成品出货管理流程》\x0d\x0a\x0d\x0a6 相关记录\x0d\x0a送货单\x0d\x0a盘点表\x0d\x0a销货单\x0d\x0a制令单\x0d\x0a领料单\x0d\x0a退料单\x0d\x0a退货单\x0d\x0a成品报检、入库单\x0d\x0a零部件报检、入库单\x0d\x0a成品出货确认表\x0d\x0a集装箱检验规范

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