江苏北人的工业控制与信息化技术怎么样？

工业控制系统：简称工控系统，是对诸如图像、语音信号等大数据量、高速率传输的要求，又催生了当前在商业领域风靡的以太网与控制网络的结合。这股工业控制系统网络化浪潮又将诸如嵌入式技术、多标准工业控制网络互联、无线技术等多种当今流行技术融合进来，从而拓展了工业控制领域的发展空间，带来新的发展机遇。

控制系统的结构：从最初的计算机集中控制系统，到第二代的分散控制系统，发展到现在流行的现场总线控制系统。

控制网络的发展，其基本趋势是逐渐趋向于开放性、透明的通讯协议。工业控制系统具有传输速度高、低耗、易于安装和兼容性好等方面的优势。

组态软件是指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。组态软件应该能支持各种工控设备和常见的通信协议，并且通常应提供分布式数据管理和网络功能。

互联网是个神奇的大网，软件定制也是一种模式，提供最详细的报价，如果真的想做，可以来这里，这个手机开始数字是一伍扒中间的是壹壹三三最后的是泗柒泗泗，按照顺序组合起来就可以找到，想说的是，除非你想做或者了解这方面的内容，如果只是凑热闹的话，就不要来了。

组态软件指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，能以灵活多样的组态方式（而不是编程方式）提供良好的用户开发界面和简捷的使用方法，其预设置的各种软件模块可以非常容易地实现和完成监控层的各项功能，并能同时支持各种硬件厂家的计算机和I/O产品，与高可靠的工控计算机和网络系统结合，可向控制层和管理层提供软、硬件的全部接口，进行系统集成。

随着它的快速发展，实时数据库、实时控制、SCADA、通讯及联网、开放数据接口、对I/O设备的广泛支持已经成为它的主要内容，随着技术的发展，监控组态软件将会不断被赋予新的内容。

对应于原有的HMI（人机接口软件，Human Machine Interface）的概念，组态软件应该是一个使用户能快速建立自己的HMI的软件工具，或开发环境。在组态软件出现之前，工控领域的用户通过手工或委托第三方编写HMI应用，开发时间长，效率低，可靠性差；或者购买专用的工控系统，通常是封闭的系统，选择余地小，往往不能满足需求，很难与外界进行数据交互，升级和增加功能都受到严重的限制。组态软件的出现，把用户从这些困境中解脱出来，可以利用组态软件的功能，构建一套最适合自己的应用系统。

组态软件是有专业性的。一种组态软件只能适合某种领域的应用。人机界面生成软件就叫工控组态软件。其实在其他行业也有组态的概念，人们只是不这么叫而已。如AutoCAD，PhotoShop，办公软件（PowerPoint）都存在相似的 *** 作，即用软件提供的工具来形成自己的作品，并以数据文件保存作品，而不是执行程序。组态形成的数据只有其制造工具或其他专用工具才能识别。但是不同之处在于，工业控制中形成的组态结果是用在实时监控的。组态工具的解释引擎，要根据这些组态结果实时运行。从表面上看，组态工具的运行程序就是执行自己特定的任务。

组态软件开发的步骤

1、将所有I/O点的参数收集齐全，并填写表格，以备在监控组态软件和PLC上组态时使用。

2、搞清楚所使用的I/O设备的生产商、种类、型号、使用的通信接口类型，采用的通信协议，以便在定义I/O设备时做出准确选择。

3、将所有I/O点的I/O标识收集齐全，并填写表格，I/O标识是唯一地确定一个I/O点的关键字，组态软件通过向I/O设备发出I/O标识来请求其对应的数据。在大多数情况下I/O标识是I/O点的地址或位号名称。

4、根据工艺过程绘制、设计画面结构和画面草图。

5、按照第一步统计出的表格，建立实时数据库，正确组态各种变量参数。

6、根据第一步和第二步的统计结果，在实时数据库中建立实时数据库变量与I/O点的一一对应关系，即定义数据连接。

7、根据第四步的画面结构和画面草图，组态每一幅静态的 *** 作画面（主要是绘图）。

8、将 *** 作画面中的图形对象与实时数据库变量建立动画连接关系，规定动画属性和幅度。

9、视用户需求，制作历史趋势，报警显示，以及开发报表系统。之后，还需加上安全权限设置。

10、对组态内容进行分段和总体调试，视调试情况对软件进行相应修改。

11、将全部内容调试完成以后，对上位软件进行最后完善（如：加上开机自动打开监控画面，禁止从监控画面推出等），让系统投入正式（或试）运行。

组态软件的设计实例

组态软件是在工业自动化领域兴起的一种新型的软件开发工具，开发人员通常不需要编制具体的指令和代码，只要利用组态软件包中的工具，通过硬件组态（硬件配置）、数据组态、图形图像组态等工作即可完成所需应用软件的开发工作。在过程控制实验装置中，要实现锅炉液位控制，以往采用仪表作为调节器，该仪表通过仪表面板的按键来改变参数值，没有实时数据输出曲线，故参数调节不方便，且系统的控制精度低。为了改变这种状况，利用世纪星组态软件开发了锅炉液位监控系统，采用计算机采集、处理数据。根据世纪星的锅炉液位实时曲线输出，用滑动输入块改变参数的值，使系统输出稳定到设定值，从而提高了工作效率。该系统性能稳定可靠、界面友好、可扩展性强。

监控系统的软件设计过程：

（1）本人了解到蒸馏塔炼油系统主要包含两个塔炉，由甲炉粗炼+乙炉精炼两道工序构成，采取边炼边出成品油的炼油方式，为使两均在最佳炼油液位炼油，其工作流程如下：

（2）确定点组态如下：甲炉液位YW1（模拟输入）、乙炉液位YW2（模拟输入）、控制阀门一、二开关INT1（数字输入）、控制阀门三、四开关OUT1（数字输入）、控制阀门五开关OUT2（数字输入）、软件监控系统开关RUN。

（3）创建监控中心后绘制监控图像如下图，并对其进行动画连接。

　说明：图中按钮左键单击实现其对应功能，“开始”——系统开始运行、“停止”——系统停止运行、“实时趋势曲线”——转到实时趋势曲线窗口、“查看历史报表”——转到历史报表窗口、“万能报表”——转到万能报表窗口、“报警记录”——转到报警记录窗口、“历史趋势”——转到历史趋势窗口、“计量表”——显示每次配送车装载量、甲炉平衡液位游标——调节甲炼油炉最佳炼油液位、乙炉平衡液位游标——调节乙炼油炉最佳炼油液位、炉右上方绿色指示灯——高限液位报警指示。

（4）创建实时趋势曲线窗口如下图所示：

　说明：横轴显示时间，纵轴显示两炉液位值，红色曲线为甲炉液位，蓝色曲线显示乙炉液位曲线，左键单击“返回”按钮返回监控中心窗口。

（5）创建历史报表窗口如下图所示：

说明：左键单击“返回”按钮返回到监控中心窗口。

（6）创建万能报表窗口如下图所示：

说明：“报表时间：”显示实时时间，“实时值”分别显示甲乙炉液位值，“数值、-1秒、-2秒、-3秒、-4秒、-5秒、-6秒、-7秒、平均值、合计”分别显示进入窗口当前、-1秒、-2秒、-3秒、-4秒、-5秒、-6秒和-7秒时甲乙炉的液位值以及它们的平均值和总和，左键单击“返回”按钮返回监控窗口。

（7）创建报警记录窗口如下图所示：

　说明：区域1显示实时报警情况中，区域2显示历史报警记录情况，区域3显示各区域实时和历史报警情况，左键单击“返回”按钮返回到监控窗口。其中包含全部记录，有翻页查看和确认功能。

（8）创建历史趋势窗口如下图所示：

　说明：横轴显示实时时间，纵轴显示甲乙实时趋势曲线，红色的为甲炉的，黑色的为乙炉的，左键单击“返回”按钮返回到监控窗口，拖动上方游标可查看各个时刻坐标值，双击窗口还可出现以下趋势设置窗口：

通过众多研发和项目实践，江苏北人在 PLC 控制程序、MES 制造执行系统软件等方面已经建立标准功能模块、类库、软件模块等，成为目前行业内能够将内部 OT（Operation Technology）设计和外部 IT（Information Technology）设计成功融合的系统集成商之一，这也在一定程度上提高了江苏北人的综合竞争力。

我们公司的机器PLC程序比较简单，都是西门子200，与三菱FX一些小型的PLC，但对触摸屏和工控机的组态3D画面要求较高，我自己就用了5年的时间学习了这些3D设计软件并成功设计应用到机器上面了，有：3Dmax，PS，CORE，AI，这些是平面设计与动漫设计的软件。

工控软件的出现是伴随计算机技术用于工业控制开始的，经历了用二进制编码、汇编语言、高级语言编程，进而发展到组态软件，以至今天的用Auto CAD直接采用标准的过程控制流程图和电气原理系统图的组态软件。采用Auto CAD的工控软件是直接在屏幕上设计过程控制流程图和电气原理系统图，然后由计算机(工程师站)自动生成执行程序这样就不要求控制工程师有很多计算机软件编程的知识和技巧，甚至可以说不需要以前的严格意义上的软件设计工作，就可以完成工控软件的开发。这不仅使工控软件开发的质量和效率大大提高，而且可以使控制工程师无需大量的精力和时间耗费在繁琐的编程工作中，而是把更多的注意力放在控制策略和工厂自动化的需求分析和研究中。尽管当前许多自动化系统的工控软件还是采用文本或专用图形的组态方式，但无疑采用Auto CAD的工控软件将成为工控软件的主流。

过去大家总认为PLC适合于逻辑控制、DCS适合于模拟量调节，各有其特点。但技术发展证明PLC和DCS在互相融合、渗透，两者的差别正日渐缩小。而且PLC、DCS与上位机的功能也在融合，过去只能在上位机做的一些功能如先进的控制策略也能在PLC和DCS上完成，分工是相对的因此，这三者功能的融合也促进工控软件向上位机功能，甚至工厂信息化发展。

另一方面，当前的工控软件绝大多数是由各自动化系统设备制造商仅在其生产的自动化系统设备的硬软件环境下开发的，是与自动化系统设备捆绑和专用的。在一个工厂中有各种不同的生产工艺和设备，要求根据不同的对象选用不同的自动化系统设备，如工控机、PLC、DCS等，即使同类的自动化系统，设备制造厂商不同，其工控软件也不相同，往往一个部门或一个人要同时了解和掌握几种本质或功能都墓本相同的工控软件，这给用户购买、集成、开发、维护上带来极大的不便，增加了人力资源的消耗和投资。

这就给控制工程师提出一种思考，能否在广泛熟悉的Windows *** 作系统下开发出一种不受硬件制约的、适用于广泛的自动化系统设备的工控软件。这样对用户来说可以根据不同的对象选择不同的自动化系统设备，但对软件的开发者和维护者来说只需要熟悉一种或少数几种工控软件，从而就诞生了软PLC、软DCS的思想和产品。

90年代以Wonderwue公司的InTouch为代表的人机界面可视化软件开创了在Windows下运行的工控软件的先例，到今天已发展成为能提供从工厂底层 *** 作人员开始的自下到上层次结构的工厂信息系统。

归纳起来工控软件的发展方向有如下特点：

集顺控、模拟量调节、计算功能为一体；

全面采用Auto CAD的编程技术；

工控软件与工厂信息化有机的结合；

工控软件的通用化。

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