稼动是什么意思?稼动率=?

基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率 首先定义最大 *** 作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大 *** 作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大 *** 作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。最大 *** 作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大 *** 作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间 ×性能稼动率 ＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。3、价值稼动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间 ×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率＝时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率

假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动 6 台设备。每台每天工作 8 小时。其中一台因故障停机 1 小时，1 台因工装停机 0.5 小时。我们今天的设备 稼动率如何计算，敬请告知。最好能列出计算过程。 首先，你的设备利用率是 6 台/10 台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关） 第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。 你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6 台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为 0.5 小时）；那么可动率=（8 小时*6 台-0.5 小时）/8 小时*6 台*100%=98.96% 表现效率=（已计划的可动时间）47.5 小时-（计划外的损失时间）故障停机 1 小时/47.5 小时*100%=97.89% 品质合格率=？，假设为 100%。那么，按你提供的条件，你的设备利用率是 60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。 但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率 OEE）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。 什么是设备综合效率 OEE 设备综合效率是 Overall Equipment Effectiveness，简称 OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。 OEE 就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE 是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率= *** 作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。 表现指数=理想周期时间/（ *** 作时间/总产量）=（总产量/ *** 作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及 *** 作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 全局设备效率 OEE 是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是 TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。OEE 的第一次应用可以追溯到 1960 年．将它用于 TPM (全员生产维修)的关键度量值。 TPM 是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。编辑本段实行 OEE 的效益 OEE 的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。员工：通过明确 *** 作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。质量：提高产品质量．降低返修率。编辑本段 OEE 的使用同一设备的 OEE 公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用 OEE。一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作，就必须走进车间，对 OEE 进行粗略的度量。当监控每一个设备的 OEE 时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如 OEE 似乎能够通过一些改进措施而得到提高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。为了增加你的 OEE 公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如 TDC、RCA、 FTA 等。其中 TDC 是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的管理决策。TDC 克服了 OEE 应用的一个主要障碍，它通过为维修管理员提供一个工具，用于显示与 OEE 相关的实际价值储蓄。作为决策工具，将 OEE 与 TDC 合并。前期：将 TDC 与你的数据收集结合在一起。后期：通过向你的软件供应商索取软件报告，将 TDC 与你的软件结合。 总的来说，不应仅计算设备的 OEE，也应计算生产线的 OEE，对于公司而言，还应计算所有设备的 OEE。对制造工厂，现在也开始将 OEE 与自动生产车间自动生成的报告相结合。也有一些公司，他们专门提供车间数据，并且很容易的自动读到 OEE 报告。编辑本段 OEE 数据采集方法√ 全球的精益网络，协助中国企业与国际接轨 OEE 的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算 OEE 显得麻烦费事，为了更有效的利用 OEE 这个工具，OEE 数据采集信息化越来越成为人们关心的话题， OEE IMPACT 是世界上最优秀的 OEE 系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为 OEE 提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和 OEE 等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。

主要区别是，性质不同、计算方法不同、适用不同，具体如下：

一、性质不同

1、 利用率

设备利用率一般指产能利用率，是工业总产出对生产设备的比率，就是实际生产能力到底有多少在运转发挥生产作用。

2、稼动率

是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值。

二、计算方法不同

1、 利用率

产能利用率的公式：产能利用率=实际产能/设计产能*100%。

产能利用率的过低，造成人员、生产设备的闲置及成本的浪费，另外，产能利用率亦可评估产能扩充的需求程度，若产能利用率过高，可能表示产能有扩充的必要性，拟定扩充计划，以免受限于固定产能而影响交期。

2、稼动率

时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换刀具、故障、调整等的时间。因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换刀具、故障、调整的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。

三、适用不同

1、利用率

范围包括制造业、矿业、公用事业、耐久商品、非耐久商品、基本金属工业、汽车业及汽油等八个项目。

2、稼动率

适用于生产部门。

参考资料来源：百度百科-设备利用率

参考资料来源：百度百科-稼动率

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